智能帶鋼液壓厚度(AGC)控制系統

現有電動壓下軋機低成本改造，實現精確厚度控制。 帶鋼同板差控制精度優於25u,可實現真正的低成本負公差軋製。

AGC液壓厚度自動化控制系統
隨著市場需求對板材帶材的規格和質量都提出了更高要求，這就意味著對生產工藝裝備的高標配，以滿足市場對其不同需求。 然而其主要設備液壓軋機的自動化控制水平卻嚴重製約著軋製的產品精度和生產率。 但是由於進口液壓AGC系統費用太高，故我國多數中小帶軋機還沒有液壓AGC系統。
我公司研發的AGC液壓厚度自動控制系統是建立在高性能計算機和網絡技術及強大的軟件功能的基礎上，實現全數字厚度控制。 軋輥壓下油缸的位置控制和壓力控制，構成AGC基本控制內環，分別以輥縫和軋製壓力為控制目標，可達到μm級的綜合控制精度。 厚度控制（測厚儀閉環控制）以軋機出口帶材的厚度為控制目標，構成AGC綜合控制外環，通過對壓下油缸的補償控制並結合軋機彈跳模型，材質彈跳模型、軋製速度及 張力設定及適時適量自動調整，實現各種AGC控制模式，可以有效的控制帶鋼目標產品的厚度偏差和板型。 我們自主研發的智能AGC系統為智能技術之間或模型技術與智能技術混合使用，達到優化生產過程的目的。 主要包括：數學模型+智能技術；統計模型+智能技術；AAN+FS；GE+FS；GE+AAN；GE+ES；AAN+ES；FS+ES等。 是現代高性能帶材軋機的基本配置。
在不斷完善與優化產品的同時我們在技術達標的前提下提出了價格合理，服務最佳的競爭優勢。 在國內同類產品中不管是在技術，價格還是在售後服務上都走在了最前沿。

主要構成：
◆ 液壓壓下的基礎自動化系統；
◆ AGC控制系統軟件，及硬件；
◆ 人機接口（HMI）；
◆ 軋機相關專用檢測儀表（軋製力、輥縫儀、測寬儀、板形儀）；
◆ 過程控制系統（二級計算機）可選裝。

系統特點：
厚度精度是帶鋼熱連軋產品最重要的質量指標之一。 用戶不斷提高的要求和市場日益激烈的競爭，使得熱軋厚度控制已成為當前板帶軋製自動化技術中的瓶頸。 在國外成熟的冶金板帶軋製系統中，AGC控制系統基本是標準配置。
針對目前國內的中寬帶熱軋機組現狀,我們結合以往寬帶軋機（2050，1780，1450，1250）的大量AGC實踐,推出了極具性價比的熱軋窄帶及中寬帶AGC控制系統。

我們是國內唯一可以提供：
◆ AGC自動化控制系統的硬件和軟件；
◆ 液壓伺服系統及液壓伺服缸；
◆ 輥縫儀；軋製力檢測儀；板形儀；測寬儀；
◆ 全套液壓AGC控制系統總包；
◆ 所有產品硬件和軟件均為我公司設計、製造和總包調試。

效益分析：
1.數量級的提升了熱軋產品厚度同板差和精度指標,可實現負公差軋製。 (下圖為AGC系統投入和不投入時的厚度曲線比對)。 未投入AGC系統時由於鋼溫的前後變化和其他不確定因素,產品頭尾厚度及加熱爐水印、粗軋區溫度變化造成產品厚度偏差明顯,無法控制負公差軋製。 投入AGC系統後經我們測算,由於有負公差軋製的控制,同樣重量的帶捲會比無負公差的帶捲長度增加5%左右,而且,基本無頭尾水印超差。 並且有更好的板形和通條差。 由於優化了軋製負荷的分配,機械性能也有所提高。 一般的焊管企業甚至願意增加2-3%的價格採購這種板帶。 按年產50萬噸，每噸價格4000元計，價格提升1％可為企業帶來2000萬元的效益。

2.合理的分配各機架間負荷,提高生產效率和產品品質。 結合高速軋製力檢測儀的使用，可實現自動預擺輥縫，自動合理配置各機架間的負荷，可大大減少帶鋼廢鋼及處理廢鋼影響軋製時間。 由於採用精確控制的液壓壓下伺服系統，帶鋼的軋製品質（板形，機械性能）也得到有效的提高。

3.保護設備降低軋輥損耗。 更高速敏感的保護故障時的設備，合理負荷控制，實現合理的各輥系工作強度，降低軸承、軋輥等設備損耗。